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【磨削知识】 常用金属加工方法---磨削

发布日期:2018-09-11 作者: 点击:

磨削以砂轮或其他磨具(如油石、砂瓦、磨头、砂带和研磨膏等)对工件进行加工,其主运动是砂轮的旋转。砂轮由磨料、结合剂和气孔构成,起磨削作用。磨料具有硬度高、耐磨性好、耐热性好、韧性好的特点,并且有锋利的形状。砂轮的磨削过程实际上是磨粒对工件表面的切削、犁沟和滑擦三种作用的综合效应。磨削中,磨粒本身也由尖锐逐渐变钝,使切削作用变差,切削力变大。当切削力超过黏合剂强度时,圆钝的磨粒脱落,露出一层新的磨粒,形成砂轮的“自锐性”。但切屑和碎磨粒仍会将砂轮进行修整。



磨削分为粗糙、精磨、细磨及镜面磨削。粗磨精度可达到IT9~IT8,表面粗糙度Ra为10~1.25μm;精磨精度可达到Ra为0.4~0.2μm。;镜面磨削表面粗糙度Ra可达到0.01μm.


金属加工公司称磨削时,由于刀刃很多,所以加工平稳、精度高~IT6,表面粗糙Ra为1.25~0.63μm;细磨精度可达到IT6~IT5,表面粗糙度Ra为。磨削过去一般常用于半精加工和精加工,表面粗糙度Ra可达到1.25~0.01μm,甚至可达Ra为0.1~0.008μm。磨削的另一特点是可以对淬硬的金属材料进行加工,常用于淬硬钢、耐热钢及特殊合金材料等坚硬材料的加工。磨削的加工~量可以很小,在毛坏预加工工序如模锻、模冲压、精密铸造的精确度日益提高的情况下,磨削是直接提高工件精度的一个重要的加工方法。由被磨削工件和磨具在相对运动关系上的不同组合,可以产生各种的不同磨削方式。由于各种各样的机械产品越来越多地采用成形表面,成形磨削和仿形磨削得到了越来越广泛的应用。因此,磨削往往作为最终加工工序。



磨削具有硬度高,能切除极薄的切屑;砂轮磨粒的等高性好,能获得较好的表面质量;砂轮特有的自脱性可使磨钝的砂粒及时脱落,及时更新;磨削具有温度高,容易产生烧伤现象等特点。



磨削时,产生的热量大,需有充分的切削液进行冷却。按功能不同,磨削还可分为中心磨与无心磨两种。中心磨是将工件的两顶尖孔在磨床的前后顶尖上定位进行磨削,可以修正位置误差;无心磨则是以工件被加工的表面本身定位,不能修正位置误差,精度可达到IT7~IT6,圆度误差为±0.005mm,圆柱度误差为±0.004mm/100mm,表面粗糙度Ra低于1.6μm,一般用于成批生产或大批量生产。



齿轮磨削方法主要是成形磨削和展成磨削。磨削时,由于所采用的“刀具”(磨具)与一般金属切削所采用的刀具不同,且切削速度很高,因此一颗磨经历了滑擦(弹性变形)、犁沟(塑性变形)及切削(形成切屑,沿磨粒前面流出)的过程,使工件表面形成热应力与变形应力。磨粒在切削表面上的滑擦、犁沟和切削与磨粒的状况和被加工材料性质有关。上述的三个过程与砂轮速度有关,砂轮速度愈高,弹塑性区就愈小。弹塑性区还与每颗磨粒的实际磨削量有关。



孔磨削是孔的精密加工方法,精度可达IT7,表面粗糙度Ra为1.6~0.4μm。磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量,而且还可以提高孔的位置精度和孔的轴线的直线度。孔磨削的工作条件较差,砂轮直径小,刚性差,排屑和散热困难,生产率低。

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